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OEE (Overall Equipment Effectiveness，設備綜合效率)作為一個管理設備效率的客觀、全面的指標，已經得到很多企業的認同并導入使用。但麟威顧問師所接觸到的企業在自行推進OEE管理時卻千差萬別，甚至錯漏百出。

究其根本，原因無非主要三條： 1.不透：對OEE本身的定義理解不透；2.不明：設備運行記錄不明；3.不清:OEE涉及到的各種時間損失定義不清。其中第一點作為構建OEE管理體系的基礎，筆者想重點談談。

01 對OEE本身的定義理解不透

不管網絡搜索到的教程，還是關于OEE的各種書面資料，說到OEE的定義或者計算方法，都一定會出現如下數學公式：

“OEE = 時間稼動率 * 性能稼動率 *良品率”

于是很多企業在管理OEE這個指標時就想盡各種招數來先算出時間稼動率、性能稼動率、良品率從而算出OEE水準。

時間稼動率和良品率還好處理。只要有停機記錄和計劃安排生產時間即可得出時間稼動率。至于良品率，只要有品質記錄也能輕易得出。但涉及到性能稼動率，恐怕就無能為力了。因為性能損失的主要組成：速度損失和瞬間停機(也稱為 點點停)都難以直接測定。

曾經在一大型知名企業看到過他們的OEE管理文件，文件中就有那么一句話讓筆者印象深刻：“由于速度損失無法采集計算，所以目前OEE管理中不能體現性能損失時間，會導致OEE不準確，但能體現出設備效率總體趨勢”(注：也就是說當前的OEE管理中默認性能損失為100%)。

經過麟威顧問師的初步調研測算，該企業對象設備的性能損失率達到14%~19%，也就是在其原有的管理中，就決定了有14%~19%的效率損失已經由制度固化，可想而知其設備效率的絕對水準能達到什么程度。

02 各種“率”的關系

那應該怎么去看待和理解組成OEE的這些各種“率”呢？其實，只要我們能看懂以下這張圖，那么OEE的計算就不會糊涂了。

由上圖可知OEE的時間構成，其中

那么，可以做數學推演如下：

也就是說，只要能測定負荷時間，算得價值時間，則可以算出OEE，而不需要對性能損失進行準確的測定(事實上通常情況下也無法測定)。

03 數據目的還是為了改善

但要注意，畢竟算出OEE水準不是管理目的，最終還是想要通過改善，減少設備效率損失。那么既然要改善，還是得需要知道各種時間損失的情況。通過設備運行記錄表，可以得到各種停機損失(故障、缺料、切換等)，而通過品質記錄，也能算出品質損失時間(品質損失=標準工時*不良品數)，于是可得性能損失時間計算如下：

性能損失時間 = 負荷時間 - 停機損失 - 品質損失 - 價值時間

即通常情況下，性能損失靠反算得出，而非測定得出。當然前提是標準工時制定準確。那么剩下的事情就是根據設備運行記錄有針對性的持續開展提升OEE的改善活動，并通過OEE的數據驗證改善的有效性。