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工廠管理的本質是"物流動"的管理，生產計劃作為企業的指揮中樞，它指揮著企業"物"的流動，它在工廠管理中起著關鍵作用，它幫助企業更好地應對市場變化，優化資源配置，用最低成本的資源投入，高周轉短交期的滿足客戶交付需求。

不同的企業，生產計劃編制發布的計劃種類也不一樣，但一般都包含有：管控齊套的物料需求計劃、管控制程存量、平衡工序能力的投料計劃、保證有效產出的關鍵工序的機臺加工計劃或裝配計劃，及應對客戶交付波動的交貨計劃，這些"計劃"既獨立指揮又相互協同。

麟威顧問在服務企業管理變革實踐過程中，發現眾多的生產計劃指令中，"投料計劃"是最容易忽視的。工廠普遍的現象都是根據交期及經驗值的前置周期和產能，推算投料時間和投料量，甚至還會再額外增加幾天緩沖，有料就開始投了，然后各工序按各自產能最大化的原則把產量做到極致，遇到客戶追單，計劃部門就會另開一張生產優先級的清單給到各工序，要各工序優先生產，這種幾乎是有料就投的做法對不對呢？需要遵循哪些管理原則來優化提升呢？

針對投料計劃策略，與每個企業的產品工藝流程的復雜程度、生產周期的長短、工序設備能力的一致性、工藝布局，供應鏈的穩定性及PMC人員的管理技能水平等都息息相關，各個企業對于投料計劃策略的約束條件也有差異，所以判斷企業投料策略是否還有改善空間，除了要結合企業現狀的約束條件，還需從以下幾個原則綜合思考和判斷，才能制定出符合企業生產實際需求的投料計劃。

01 滿足交期的順序原則

投料順序的確定，需要三個數據：

①入庫時間：根據訂單交期、存貨周轉目標進行推算。

②生產周期時間：從生成生產工單開始到工單入庫關閉結束的需要的總時長，這個基礎數據非常重要，除了用于推算投料時間，還要應用在生產進度與控制中推算各工序的應開工和應完工時間，以此來管控和判斷各工序在執行計劃工單的過程中是否準點，所以，生產周期的基礎數據需要以料號為單位，同時根據每個料號的工藝流程節點順序，把產品的生產周期數據，轉化成料號級的各工藝站點的類似“列車時刻表”的生產周期構成數據。

③根據入庫時間和生產周期時間計算最晚投料時間，以此排序決定投料的初始順序。

02 關鍵工序拉動均衡生產原則

初始投料時間及順序，不能作為是否執行投料唯一的判斷依據，還需判斷即將投入制程的料，各工序是否能按既定的生產周期及完工時間流動起來！這個的判斷的依據是要識別、計劃管控范圍內的關鍵工序（一般為瓶頸工序）的產出能力，這個能力體現在數量和品種達成的能力上，而數量的達成往往會隨品種的變化，能力值（絕對數量）也會存在差異，也就是瓶頸可能會根據投料品種的差異發生位置的飄移及產出能力（數量）的波動，平衡品種帶來的差異，需要有每個產品的小時產能數據支撐，做綜合分析判斷，以此來調整修正投料順序。

03 資源投入最小化原則

在滿足前面的兩個原則下，還需核算投料計劃管控范圍的生產資源的投入是不是最小的、成本是不是最優的，遵循計劃管控范圍內整體有效產出最大化，而不是所有工序的產出最大化，這樣在資源的投入上才能做到最精益。